ベアリングリング研削用ホーニング砥石の選び方は？

超仕上げを行う場合、適切な超仕上げを選択することが非常に重要です。砥石。正しい砥石の選択は、超仕上げ加工の品質、生産効率、生産コストに大きな影響を与えます。超仕上げは、低速、低温、低圧の微細研削プロセスです。ホーニング砥石は作業中にトリミングされませんが、その加工特性はサイクル加工中に維持される必要があります。したがって、オイルストーンには切削性能と仕上げ研磨性能の両方が求められます。砥石の性能を決める要素としては、砥材、砥粒の大きさ、結合剤、組織、硬度、硬度の均一性などが挙げられます。

1.ホーニング砥石の研磨材
オイルストーンの製造に使用される砥粒には、WA、GC、SC、WA/GC（混合砥粒）、WA/SC（混合砥粒）、WA/C（黒鉛砥石）などがあります。WA/GC（混合砥粒）、WA/ SC (混合砥粒) はベアリング業界で一般的に使用されます。

2. 研磨材の粒度
ホーニング砥石を作るための微粉末の粒度はW63からW0.5まで14段階あります。ベアリング業界で超精製オイルストーンに使用されるマイクロパウダー番号は、通常 W2.5 ～ W28 です。粗い粒子サイズは強力な切削能力と高い生産効率を備えています。粒度が細かいと切削効率が悪く、生産効率も悪くなりますが、面粗度は低くなります。マイクロパウダーの粒径と表面粗さの間には一定の関係があります。以下の表を参照してください。

砥粒径と表面粗さと取り代の関係

3. ホーニングストーンバインダー
砥石結合剤には、セラミック、樹脂、ガラスセラミック、ポリエチレン、グラファイトなどがあります。砥石バインダーは、研磨結合の一定の硬さを維持し、自己研磨が容易である必要があります。ベアリング業界では、超仕上げ加工にセラミックバインダーが最も一般的に使用されています。

4. 砥石の構造
砥石の構造は緩く、気孔率が大きいため、砥石の収容スペースが大きくなり、オイルストーンの加工状態が向上し、砥石の圧力が高まります。砥石が切りくずに付着してワークに傷を付けることはありませんが、気孔率が大きすぎ、切削自己研磨力が強すぎ、油砥石の消耗が早すぎ、仕上げ効果が悪く、表面粗さRaが高くなります。したがって、砥石の気孔率は適切なものでなければなりません。一般にベアリング超仕上げ砥石の組織数は10～12（気孔率43%～49%）です。

5. ホーニング砥石の硬度と硬度の均一性
砥石の硬さは加工時の自生砥石に直接影響します。硬度が低すぎると砥粒の分離が早すぎます。一定範囲の研削量では超仕上げ研磨加工ができず、要求を満たす表面粗さが得られません。オイルストーンが硬すぎると、加工面が詰まりやすく切削できなくなり、超仕上げ加工の要求を満たせなくなります。一般に加工面が粗いほど砥石の粒は粗くなり、硬度は高くなります。加工する表面硬度が非常に高い場合は、より柔らかい砥石を選択する必要があります。硬度の高い材料には硬度の低い油砥石を、硬度の低い材料には硬度の高い砥石を選択してください。

軸受の超仕上げでは、一般的に 50HRC 程度の硬度が選択されます。ホーニング砥石の硬度の均一性とは、砥石の各部分の硬度の違いを指します。超仕上げ加工では、オイルストーンとリング表面の接触面積が大きいため、砥石の硬さのばらつきがそのままリングの表面粗さのばらつきとなり、リングの形状精度にも影響を与えます。ホーニング砥石の均一硬度は3～5HRC以内となります。