軌道輪の超仕上げにおける適切な選択砥石加工品質、生産効率、加工コストに直接影響するため、これは非常に重要です。超仕上げ加工は、低速、低温、低圧の精密研削プロセスです。-工具は稼働中にドレッシングを行わないため、加工プロセス全体を通じて安定した切削性能と研磨性能を維持する必要があります。
性能に影響を与える主な要因には、砥粒の種類、粒度、結合、構造、硬度、および硬度の均一性が含まれます。
1. 研磨タイプ
ホーニング砥石の製造に使用される一般的な砥材には、WA、GC、SC、WA/GC 混合砥粒、WA/SC 混合砥粒、WA/C グラファイト砥粒などがあります。
ベアリング業界では、切削能力と表面仕上げ性能のバランスが優れているため、WA/GC および WA/SC 混合砥粒が広く使用されています。
2. 砥粒サイズ
微小砥粒の粒度はW63～W0.5の範囲です。ベアリング超仕上げ用途の場合、一般的に使用される範囲は W2.5 ～ W28 です。
粗い砥粒はより強力な切削能力とより高い生産効率をもたらしますが、細かい砥粒は粗さが低く、より滑らかな表面を生成します。必要な表面品質と取り代を考慮して選択してください。
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砥粒粒径(μm) |
W28 |
W20 |
W14 |
W10 |
W7 |
W5 |
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砥粒粒径(μm) |
28–20 |
20–14 |
14–10 |
10–7 |
7–5 |
5–3.5 |
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表面粗さRa(μm) |
0.10–0.15 |
0.08–0.12 |
0.05–0.08 |
0.025–0.05 |
0.02–0.025 |
0.012–0.025 |
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直径あたりの加工代（μm） |
12–16 |
10–12 |
8–10 |
6–9 |
5–8 |
3–5 |
3. 結合タイプ
結合は研磨工具の強度、耐久性、自己研磨能力を決定します。{0}一般的な接着タイプには、ガラス化、樹脂、ガラスセラミック、ポリエチレン、グラファイトなどがあります。
軸受の超仕上げには、安定した性能、良好な耐摩耗性、信頼性の高い砥粒保持力を備えたビトリファイドボンドが最も一般的に選択されます。
4. 構造
ホーニング砥石の構造は切りくず排出性や研削性能に影響を与えます。比較的オープンな構造により、研削くずを保持するスペースが広くなり、目詰まりを防ぎ、ワーク表面の傷を軽減します。
ただし、過度の多孔性は、急速な摩耗を引き起こし、仕上げ性能を低下させる可能性があります。軸受の超仕上げの場合、組織グレードは通常 10 ～ 12 の間で選択され、気孔率は約 43% ～ 49% になります。
5. 硬度と硬度の均一性
ホーニングストーンの硬さは、砥石の自己研磨能力に直接影響します。-硬度が低すぎると砥粒の剥離が早くなり、必要な表面仕上げが得られにくくなります。硬度が高すぎると加工面が目詰まりを起こし、切れ味が悪くなる場合があります。
一般に、より硬い被削材にはより柔らかい工具が必要ですが、柔らかい材質にはより硬い工具が必要です。ベアリングの超仕上げでは、一般に 50 HRC 程度の硬度レベルが選択されます。
硬度の均一性も重要な要素です。ホーニング砥石の硬さが不均一であると、表面粗さが不均一になり、軌道輪の寸法精度に影響を与える可能性があります。硬度の変動は通常 3 ～ 5 HRC 以内に制御する必要があります。
ホーニング砥石を適切に選択すると、切削性能と研磨能力のバランスが維持され、一貫性と効率が向上した高精度のベアリング リング表面を実現できます。{0}
