によって生じる研削クラック（黒い破れ点）は、平面研削突然形成されるのではなく、ワークピースの表面に散発的に現れます。 研磨クラックはありますが、初心者にはまだ判別が難しいです。 特殊薬品で処理された研削液の亀裂は深くなく、一般的な深さは{{0}}.05~0.25mmです。
研削クラックの理由は次のとおりです。ワークピースの内部応力が破壊限界を超えています。つまり、ワークピースは、以前の研削または熱処理により、表面に残留機械的応力と熱応力を持っています。 このバランスを保つことができる部分の応力が研削によって除去されるため、残留応力がワークの強度を上回り、研削割れが発生します。
その中でも「研削による割れ」が問題の核心です。 最大の問題は研削熱による応力です。 研削熱によりワーク表面の局所温度が急激に上昇し、この部分に焼き戻しなどの熱処理が施されます。 内部構造の変化と表面の収縮により、引張応力の作用でクラックが発生します。
1. 砥石送り速度と残留応力の関係の一例。
①砥石送り力の増加に伴い引張応力は徐々に増加し、徐々に被削材の引張強度に近づきます。 被削材の引張強度を超えるとクラックが発生します。
②圧縮応力はスケールや実験条件が違うのであまり変わらないので比較はできませんが、ほぼ変わらないのはバックカットが0.05mmのとき残留引張応力がカットが深くても最大です。 ストレスも大きくなりません。 これは一般に砥粒の落下によるものと考えられています。
2. 砥石の送り速度を変えて研削後の残留応力を測定した例。
①砥石の送り速度が大きいほど、残留応力は深くなります。
②表面の残留応力は引張り応力として研削方向に作用するほか、研削方向の垂直方向にも圧力として作用し、奥に行くほど応力は急激に減少します。
③研削方向と垂直方向に作用すると、まず圧縮応力になり、その後急激に研削方向と一致する引張応力になります。 最大値に達すると徐々に減少し、最終的に小さな圧縮応力になります。
砥石の硬度と残留引張力の関係：硬度はG、H、I、Jの間で表され、硬度が高いほど残留残留応力が大きくなります。
残留応力に対する砥石の速度（周速）の影響：回転速度（周速）が1500m/minを超えると、残留応力が急激に増加します。
また、ワークの材質が異なるため、研削割れの発生しやすさ、研削割れのしにくさにも違いがあります。
